快速辨识工作中危险源的方法
快速辨识工作中危险源的方法
培养良好的操作行为：
（1）操作前的常规检查 必须始终保持机械设备在正常状态下运行。每天工作前对机械设备进行常规检查。
发现不正常情况，劳动者应及时通知管理人员，经维修并确认安全之后方可工作。
（2）牢固掌握信号联络 两人以上协作工作时，有时要规定联络信号，根据信号操作。具有联络信号的岗位，劳动者应当牢记所规定的信号，在确认、弄清信号意思之后再开始工作。
（3）严格遵守操作程序 因怕麻烦而简化、省去规定的操作程序，往往会引发许多意外事故。因此，劳动者应严格遵守操作程序。
（4）非常规操作时应及时报告 当生产线中发生产品变形，或者遇到小故障时，需要进行一些操作程序中没有规定的操作（即非常规操作）时，如调试机器、检修、注油等，应及时向管理人员报告。
绝对禁止的不安全的操作行为：
1、机械设备操作、物品取放方法不正确，物体支撑不牢靠。2、靠近或进入危险场所，如正在运转的机器或起吊的货物等。3、对正在运转、通电或加热中的机械装置进行清扫、加油或检修。4、突然启动机器，未给信号或未确认安全便移动车辆、物体或者进行下一步操作。5、机械装置选择不当，使用不当或者有缺陷。6、离开正在运转的机器，把机器或材料置于不安全的状态下或场所中。7、拆除安全装置，或使安全装置失效的行为。8、从车辆或机器上跳上、跳下，或者用手代替规定的工具作业。9、不使用个人防护用品，或选用不当，或佩戴不安全。10、随意触摸未知化学品。11、贸然进入密闭空间。12、发生事故贸然相救。
如何快速辨识工作中的危险源
隐患，是指隐藏的祸患，即隐藏不露、潜伏的危险性大的事情或灾害。事故隐患，是泛指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。
事故隐患归纳为21大类：
火灾、爆炸、中毒和窒息、水害、坍塌、滑坡、泄漏、腐蚀、触电、坠落、机械伤害、煤与瓦斯突出、公路设施伤害、公路车辆伤害、铁路设施伤害、铁路车辆伤害、水上运输伤害、港口码头伤害、空中运输伤害、航空港伤害、其他类隐患等。
在企业安全生产检查中，要注意检查以下较普遍存在的事故隐患：
人的不安全行为
主要有11类，也是造成生产安全事故中人的主要直接原因。
1、忽视安全，忽视警告，操作错误。2、人为造成安全装置失效。3、使用不安全设备。4、用手代替工具操作。5、物体存放不当。6、冒险进入危险场所。7、攀、坐不安全位置。8、有干扰和分散注意力的行为。9、忽视个体劳动防护用品、用具的使用或未能正确使用。10、不安全装束。百家管理11、对易燃、易爆等危险物品的接触和处理错误等。
物的不安全状态
主要有4类，也是造成生产安全事故中物的主要直接原因。
1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。2、设备、设施、工具、附件有缺陷。3、劳动防护用品用具缺乏或有缺陷。4、生产（施工）场地作业环境不良。
管理上的缺陷
主要有7类，也是造成生产安全事故中管理上的主要间接原因。
1、技术和设计上缺陷。2、安全生产教育培训不够。3、劳动组织不合理。4、对现场工作缺乏检查或指导错误。5、没有安全生产管理规章制度和安全操作规程，或者不健全。6、没有事故防范和应急措施或者不健全。7、对事故隐患整改不力，经费不落实。
危险和有害因素辨识
危险因素，是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素；有害因素，是指能影响人的身体健康、导致疾病或物造成慢性损害的因素。通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素。
危险、有害因素分类
对危险、有害因素进行分类是进行危险、有害因素分析和辨识的基础。危险、有害因素的分类方法有许多种，主要有以下两种方法：
1、按导致事故和职业危害的直接原因进行分类
（1）物理性危险、有害因素1）设备、设施缺陷强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、设备设施其它缺陷。
2）防护缺陷无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其它防护缺陷。
3）电带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其它电危害。
4）噪声机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其它噪声。
5）振动机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其它振动。
6）电磁辐射电离辐射：X射线、g射线、a粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射：紫外线、激光、射频辐射、超高压电场。
7）运动物固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、料堆垛滑动、气流卷动、冲击地压、其它运动物危害。
8）明火
9）能造成灼伤的高温物质高温气体、高温固体、高温液体、其它高温物质。
10）能造成冻伤的低温物质低温气体、低温固体、低温液体、其它低温物质。
11）粉尘与气溶胶不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶。
12）作业环境不良作业环境乱、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其它作业环境不良。
13）信号缺陷无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其它信号缺陷。
14）标志缺陷无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其它标志缺陷。
15）其它物理性危险和有害因素
（2）化学性危险、有害因素1）易燃易爆性物质易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其它易燃易爆性物质。
2）自燃性物质
3）有毒物质有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其它有毒物质。
4）腐蚀性物质腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其它腐蚀性物质。
5）其它化学性危险、有害因素
（3）生物性危险、有害因素1）致病微生物细菌、病毒、其它致病微生物。
2）传染病媒介物
3）致害动物
4）致害植物
5）其它生物性危险、有害因素
（4）心理、生理性危险、有害因素1）负荷超限
体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其它负荷超限。
2）健康状况异常
3）从事禁忌作业
4）心理异常情绪异常、冒险心理、过度紧张、其它心理异常。
5）辨识功能缺陷感知延迟、辨识错误、其它辨识功能缺陷。
6）其它心理、生理危险、有害因素
（5）行为性危险、有害因素1）指挥错误指挥失误、违章指挥、其它指挥错误。
2）操作失误误操作、违章作业、其它操作失误。
3）监护失误
4）其它错误
5）其它行为性危险和有害因素
6）其他危险和有害因素
2、参照事故类别分类
（1）物体打击指物体在重力或其它外力的作用下产生运动，打击人体，造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。
（2）车辆伤害指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。
（3）机械伤害指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。
（4）起重伤害指各种起重作业（包括起重机安装、检修、试验）中发生的挤压、坠落、（吊具、吊重）物体打击和触电。
（5）触电包括雷击伤亡事故。
（6）淹溺包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。
（7）灼烫指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤），不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。
（8）火灾
（9）高处坠落指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。
（10）坍塌指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。
（11）冒顶片帮
（12）透水
（13）爆破指爆破作业中发生的伤亡事故。
（14）火药爆炸指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故。
（15）瓦斯爆炸
（16）锅炉爆炸
（17）容器爆炸
（18）其它爆炸
（19）中毒和窒息
（20）其它伤害
危险、有害因素辨识方法
1、直观经验分析方法
（1）对照、经验法对照、经验法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力对企业的危险、有害因素进行分析的方法。
（2）类比方法 类比方法是利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析企业的危险、有害因素。
2、系统安全分析方法
系统安全分析方法是应用系统安全工程评价中的某些方法进行危险、有害因素的辨识。系统安全分析方法常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法有事件树、事故树等。
危险、有害因素辨识的主要内容
1、厂址
从工程地质、地形地貌、水文、自然灾害、周边环境、气象条件、交通运输条件、消防支持等方面进行分析。
2、厂区平面布局
（1）总图：功能（生产、管理、辅助生产、生活区）分区布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃易爆危险品设施布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布置；朝向、风向、防火间距、安全距离、卫生防护距离等。（2）运输线路及码头：厂区道路、厂区铁路、危险品装卸区、厂区码头。
3、建（构）筑物
耐火等级、结构、防火、防爆、安全疏散、朝向、采光、运输通道等。
4、生产工艺过程
物料（毒性、腐蚀性、燃爆性物料）、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态等。
5、生产设备、装置
（1）化工设备、装置：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况。（2）机械设备：运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作。（3）电气设备：断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电。（4）危险性较大设备、高处作业设备。（5）特殊单体设备、装置：锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等。（6）粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。（7）管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。
常见工种危险源
一、铣床、滚床、磨床、镗床等机床岗位危险源
1、机械装置、工具造成的挤压、碰撞、砸伤。
2、操作者的肢体卷入或夹入设备旋转部件和运动部件造成的伤害。
3、被飞溅的切屑划伤、烫伤。
4、设备运转时，工件、刀具破碎飞逸造成伤害。
5、工作环境不良而导致操作者滑倒或跌倒造成的伤害。
6、人体直接接触到设备的带电部位或电源，电器漏电造成触电伤害。
7、吊装作业时造成的起重伤害。
8、设备电气接地不良、未切断电源引起触电伤害。
9、设备周围漏油、漏水滑倒时造成人员伤害。
10、非操作人员乱动设备按钮而导致伤人或设备事故。
11、两人以上操作配合不当或指挥信号不明确时而导致误操作的伤害事故。
二、起重机司机岗位危险源
起重伤害：
1、设备设施缺陷；（起重机械强度、刚度不够，失稳，吊钩、钢丝绳、制动器等关键零部件失修）.
2、安全防护装置失效；（电气联锁装置、各限位装置、音响信号及其他安全防护装置损坏）.
3、吊索具缺陷；（吊具，钢丝绳，索具破损）.
4、违章作业伤害：
5、操作失误；（疲劳驾驶，注意力不集中，捆绑不牢靠等）.
6、吊装作业生产组织混乱；（指挥错误，吊装方案不安全，配合不当）.
7、作业场地拥挤。（无安全通道，物品摆放超高等）.
高处坠落伤害：
1、安全防护设施缺失；
2、未正确穿戴劳动防护用品或用具；
3、触电，人体直接接触到设备的带电部位、电源等造成触电事故；
4、电气火灾， 因过载、短路、绝缘、老化等引起电气火灾。
其他伤害：
作业环境不良或操作不当造成人体扭伤、挫伤。
三、手工电弧焊岗位危险源
1.物体运动造成的物体打击。
2.机械伤害：机械装置、工具造成的挤压、碰撞、砸伤等。防护装置缺损、失效导致的机械伤害；违章操作或操作失误造成的机械伤害。
3.触电：人体直接接触到电焊设备的带电部位、电源等造成触电事故；因焊机缺陷，漏电导致的触电事故。
4.灼烫：金属熔滴、焊渣飞溅造成的灼烫伤；电弧光辐射对人体的伤害；热辐射对人体的危害。
5.高处坠落：登高作业周围无防护栏；登高作业未佩戴安全带导致的高空坠落。
6.起重伤害：起重设备安全装置失灵而导致的起重伤害；违章作业或配合不当而导致的起重伤害。
7.中毒和窒息：焊接烟尘、有毒气体的排放；防护用品使用不当。
8.火灾：焊机因过载、短路、绝缘老化等引起电气火灾；金属熔滴、焊渣飞溅造成易燃物燃烧而导致的火灾事故；
9.容器爆炸：容器内有残液清洗不净而导致的容器爆炸；焊接缺陷而导致的容器爆炸。
四、铆工作业岗位危险源
1、违章操作或操作失误，机械设备、工具造成的挤压、碰撞、砸伤等机械伤害事故；
2.登高作业周围无防护栏，未佩戴安全带导致的高空坠落事故；
3.多人作业配合不当而导致的伤害；
4、噪声超标造成的伤害；
5、作业环境有毒有害气体浓度造成的伤害
6、电气绝缘破损漏电造成的伤害；
7、违章作业、操作失误造成的人员伤害。
五、气焊（割）岗位危险源
1.物体运动造成的物体打击。
2.机械伤害：机械装置、工具造成的挤压、碰撞、砸伤等。防护装置缺损、失效导致的机械伤害；违章操作或操作失误造成的机械伤害。
3.灼烫：金属熔滴、焊渣飞溅造成的灼烫伤；热辐射对人体的危害。
4.高处坠落：登高作业周围无防护栏；登高作业未佩戴安全带导致的高空坠落。
5.中毒和窒息：有限空间作业焊接烟尘、有毒气体的排放不畅；防护用品使用不当。
6.火灾：金属熔滴、焊渣飞溅造成易燃物燃烧而导致的火灾事故；
7.其它伤害。
六、车床岗位危险源
1、机械装置、工具造成的挤压、碰撞、砸伤。
2、操作者的肢体卷入或夹入设备旋转部件和运动部件造成的伤害。
3、被飞溅的切屑划伤、烫伤。
4、设备运转时，工件、卡盘刀具破碎飞逸造成伤害。
5、工作环境不良而导致操作者滑倒或跌倒造成的伤害。
6、人体直接接触到设备的带电部位或电源，电器漏电造成触电伤害。
7、吊装作业时造成的起重伤害。
8、设备电气接地不良、未切断电源引起触电伤害。
9、设备周围漏油、漏水滑倒时造成人员伤害。
10、非操作人员乱动设备按钮而导致伤人或设备事故。
11、两人以上操作配合不当或指挥信号不明确时而导致误操作的伤害事故。
七、打磨作业危险源（或危害因素）
1、磨屑飞溅、粉尘、防护用品使用不当，防护装置缺损造成的伤害；
2、登高作业造成的坠落伤害；
3、噪声超标造成的伤害；
4、作业环境有毒有害气体浓度造成的伤害；
4、电气绝缘破损漏电造成的伤害；
5、违章作业、操作失误造成的人员伤害。
八、起重（装吊）岗位危险源
1、设备设施缺陷造成的起重伤害；
2、吊索吊具缺陷造成的起重伤害；
3、违章作业伤害；
4、吊装作业指挥错误，吊装方案不安全，配合不当成的起重伤害；
5、作业环境不良或操作不当造成的人身伤害。
九、钻床岗位危险源
1、机械装置、工具造成的挤压、碰撞、砸伤。
2、操作者的肢体卷入或夹入设备旋转部件和运动部件造成的伤害。
3、被飞溅的切屑划伤、烫伤。
4、设备运转时，工件、刀具破碎飞逸造成伤害。
5、工作环境不良而导致操作者滑倒或跌倒造成的伤害。
6、人体直接接触到设备的带电部位或电源，电器漏电造成触电伤害。
7、吊装作业时造成的起重伤害。
8、设备电气接地不良、未切断电源引起触电伤害。
9、设备周围漏油、漏水滑倒时造成人员伤害。
10、非操作人员乱动设备按钮而导致伤人或设备事故。
11、两人以上操作配合不当或指挥信号不明确时而导致误操作的伤害事故。
十、 电工维修岗位危险源
1、触电：人体直接接触到设备的带电部位；电源，因过载、短路、绝缘老化等引起触电；电缆无标识铭牌，因核实不准切断电缆时造成人员伤害；大电容、电感设备残余电荷致使人触电。
2、 物体打击：高空接送物品坠落造成击伤；电机试验轴键、靠背轮、皮带轮甩出伤害他人。
3、机械伤害：机械装置、工具造成的挤压、碰撞、砸伤等；防护装置缺损、操作失误。
4、灼烫：配电箱柜清扫、检修造成电击灼伤；盲目送电造成电弧灼伤；更换配件、接线错误造成弧光灼伤；电烙铁烫伤；拉闸未戴绝缘手套和防护眼镜，电弧灼伤；带负荷分合刀闸，电弧灼伤。
5、 高处坠落：用脚扣登高作业被电击、滑落摔伤；登高用具缺陷或失效造成高处坠落。
6、起重伤害：吊装作业时起重伤害；起重作业吊索具缺陷；指挥操作失误。
7、火灾：因过载、短路、绝缘老化等引起的电气火灾；易燃易爆场所使用不合格电气设备设施而导致的火灾；
8、其他伤害：励磁电源失控，接线错误致电机飞车造成人身伤害及设备事故。